為什么要發展電爐煉鋼短流程？

　　力爭2030年前實現碳達峰、2060年前實現碳中和是我國政府做出的重大戰略決策，也是向國際社會做出的莊嚴承諾。自改革開放以來，我國鋼鐵工業發展迅速，粗鋼產量從1978年的3178萬噸（占世界的4.4%），到1996年首次突破1億噸大關，達10124萬噸（占世界的13.5%），成為世界第一產鋼大國，再到2020年突破10億噸，達10.53億噸（占世界的56.7%）。雖然近3年產量略有下降，2022年仍然達到10.13億噸（占世界的約54%）。我國鋼鐵工業依然嚴重依賴煤基化石能源，碳排放量大，占全國碳排放總量的16%左右，僅次于電力和交通。因此，有效降低鋼鐵生產過程中的碳排放已成為鋼鐵行業乃至國家亟待解決的重大問題。

　　電爐鋼比低是造成我國鋼鐵行業碳排放量大、能耗高、污染重的重要原因之一。在全球范圍內，電爐鋼產量占總產量的比例已從20世紀50年代初的7.3%提高到32%~35%。其中，伊朗、土耳其、美國、印度等國家的電爐鋼占比均超過了50%，高者甚至超過了90%。中國鋼鐵工業協會數據顯示，2022年，中國電爐鋼產量占粗鋼總產量的比重為9.7%，遠低于30%的世界平均水平。與長流程相比，全廢鋼電爐短流程噸鋼能耗約降低50%，固廢排放約減少96%，廢氣排放約減少78%，碳排放約減少73%，大氣污染物排放總量約減少90%。參照西方工業化發展歷程，如果保持鋼鐵總量不變，到2035年，我國電爐鋼比例提高到30%，可以實現二氧化碳減排約15%，發展電爐短流程的節能減排優勢非常明顯。此外，短流程還具備即開即停、生產高效靈活、可作為城市廢棄物消納中心等優點。因此，注重發展以廢鋼為主原料電爐煉鋼短流程是實現鋼鐵行業可持續發展的重大戰略決策之一。

　　為什么我國電爐煉鋼短流程發展困難？

　　雖然在2015年至2017年間，打擊“地條鋼”的政策落實有力，廢鋼資源出現短時間的相對富裕，同時國家出臺鼓勵電爐短流程發展的相關政策，新建電爐數量出現快速增長，電爐鋼產量也增長較快。但總體而言，廢鋼資源仍然短缺，價格處于高位，我國電爐鋼生產效益低，甚至出現電爐煉鋼行業整體虧損的局面。自去年以來，我國電爐煉鋼開工率不足50%，電爐短流程的發展舉步維艱。困難來自哪里？筆者認為有以下幾個方面：

　　首先，廢鋼資源相對不足，全廢鋼電爐煉鋼成本高。雖然我國鋼鐵積蓄量已經超過120億噸，但由于我國的鋼材主要用于基礎設施和住房建設，鋼材回收周期長且困難，真正變成可用廢鋼的量其實并不多，且增長緩慢。

　　據我的鋼鐵網提供的數據，2022年全國廢鋼鐵資源總量為25978萬噸，同比減少1784萬噸，降幅為6.43%。其中，社會廢鋼資源量為23972萬噸，鋼廠自產廢鋼2006萬噸。而這幾年我國廢鋼的資源量基本保持在2.6億噸左右，并沒有明顯的增長。按照目前每年2.6億噸廢鋼計算，假設轉爐廢鋼比為20%，則9億噸轉爐鋼要消耗1.8億噸廢鋼，電爐用廢鋼量只有0.8億噸，無法支撐1億噸電爐鋼的廢鋼需求，這迫使我國電爐鋼廠大量采用兌鐵水工藝，鐵水比在30%~80%不等。

　　由于廢鋼價格居高不下，再加上電力緊張和價格高位運行，全廢鋼電爐煉鋼的生產成本要比長流程高出200元/噸~500元/噸，沒有市場競爭力。而轉爐采用高廢鋼比從經濟上更有優勢，使全廢鋼電爐煉鋼短流程失去市場競爭力。如果2030年廢鋼產量能達到3.5億噸，長流程粗鋼產量降低到7億噸，轉爐廢鋼比仍然按20%計算，則可供電爐的廢鋼量為2.1億噸，則全廢鋼電爐鋼產量可以達到2億噸，占比達到22%。但實際上，2030年廢鋼產量可能不到3億噸，這樣全廢鋼電爐鋼產量占比在18%左右。而據不完全統計，我國目前有423座電爐，粗鋼產能約為2.18億噸，即使不新建電爐也可以滿足2億噸產量的需求。因此，在轉爐“吃廢鋼”的情況下，目前電爐產能呈現“明顯過剩”，新建電爐短流程鋼廠要慎重決策。

　　其次，我國電力短缺、電價較高。我國在發展短流程的進程中，拉閘限電和電價過高是困擾電爐鋼廠的兩大問題，斷續供電和晝夜時段差價使電弧爐不能連續運行，導致技術指標和經濟效益的下降。美國當初在發展電爐短流程時得益于充足而廉價的電力。雖然由于目前全球能源供應緊張，歐美工業電價也在持續上漲，我國工業電價與歐美國家相比總體價格相差不多，而對于核電和水電充足的國家，再加上政策優惠，其總體電價要低于我國，還加上鋼材價格比我國高，廢鋼價格又相對便宜，國外電爐煉鋼短流程與長流程相比是有競爭力的。

　　再次，廢鋼循環過程中有害殘余元素的不斷富集，容易造成鋼中銅、錫、鉛、砷、銻、鉍含量超標。上述殘余元素引起鋼材“熱脆”，不僅導致熱軋開裂，還會惡化鋼的性能，導致以廢鋼為主原料的電爐煉鋼短流程的鋼材產品質量與以鐵水為主原料的長流程相比處于劣勢，尤其是薄板類產品很難用全廢鋼來生產。另外，合金廢鋼中鎳、鈮、鉬、鎢、鈷、錸等稀貴元素進入電爐后不僅造成資源浪費，而且會導致鋼材性能下降。盡管廢鋼分類、加工處理技術的發展在一定程度上可以減少有害殘余元素進入鋼中，廢鋼中添加直接還原鐵、生鐵和鐵水也可以在一定程度上稀釋殘余元素的含量，但廢鋼對鋼材產品冶金質量的影響仍然不可忽視，也是阻礙電爐煉鋼短流程發展的重要因素之一。

　　如何通過技術創新提升電爐煉鋼短流程的綠色化水平和競爭力？

　　一直以來，電爐煉鋼技術的發展主要圍繞“節能降耗、提高生產率”目標，在成本和效率兩個方面與長流程競爭。

　　廢鋼預熱—連續加料技術是現代電弧爐煉鋼的重要特征，當前國內外許多冶金設備制造公司依據康斯迪電弧爐和豎式電弧爐理念研發了多種新型廢鋼預熱—連續加料電弧爐，如基于水平連續加料理念研發的達涅利電弧爐（FASTARC）；基于豎式加料理念研發的西馬克電弧爐（SHARC）、日本生態電弧爐（ECOARCTM）以及普瑞特電弧爐（Quantum）等；同時還衍出階梯進料型電弧爐，如中冶賽迪綠色智能電弧爐（CISDI-AutoARCTM），以及獨立于電弧爐的廢鋼預熱—連續加料系統。現代電爐煉鋼采用廢鋼連續加料工藝，冶煉過程不開爐蓋，爐內主要進行熔化和升溫過程，采用大留鋼、平熔池冶煉操作，經預熱后的廢鋼連續加入到預留鋼液的電爐內，通過“電弧加熱鋼液—鋼液加熱廢鋼”的間接加熱方式實現廢鋼升溫及熔化，大大提升了冶煉效率，大幅降低能耗。電爐冶煉周期已經普遍達到40分鐘以內，甚至接近30分鐘，與轉爐的節奏相當。全廢鋼電弧爐煉鋼的冶煉電耗普遍小于350千瓦時/噸鋼，最低小于260千瓦時/噸鋼。

　　在上世紀80年代到90年代，通過引進、消耗和再吸收國外技術，我國也發展了超高功率電弧爐及其相關配套技術。近10多年來，大型超高功率電弧爐設備和工藝技術逐漸實現國產化，尤其廢鋼預熱—水平連續加料技術得到廣泛的推廣應用，主要技術指標達到了國際先進水平，同時也引進了國外大部分先進的爐型。

　　在過去的半個多世紀，國內外電爐煉鋼技術都有了長足的進步，有力促進了電爐短流程生產的發展。但是，迄今為止的電爐煉鋼設備和工藝本質上沒有大的改變，仍存在固有缺點和短板，主要表現在以下幾個方面：一是對電網沖擊和污染嚴重，需投資較大的功率因素補償和諧波吸收裝置；二是二噁英污染、噪聲污染和煙塵量大（尤其吹氧脫碳時）等環保問題的治理成本很高；三是耗氧量大，消耗大量電能，并產生大量二氧化碳；四是廢鋼、電極、耐材等原輔材料，以及電力和污染治理成本高等各種因素導致短流程生產成本高；五是終點鋼水氧、氮含量明顯高于轉爐長流程，不利于生產潔凈鋼。

　　因此，亟須開發新一代綠色生態電爐，比如氫等離子電爐，其主要特征包括：一是采用全密閉爐體結構，實現冶煉過程氣氛可控（氧化、還原和中性氣氛），改變了現有電弧爐不密封導致大氣進入爐內，煙氣和熱量向爐外散發，噪聲大、煙塵大和火光大的現象，進而可有效防止金屬損失大、大氣對鋼液的污染（鋼液氧含量和氮含量高）、熱量損失大和煙塵污染重等一系列問題；二是采用直流供電和中空石墨電極噴吹含氫氣體實現氫等離子體加熱，取代利用石墨電極產生電弧的傳統加熱方式，具有無污染、噪聲小、能量利用率高等優勢；三是采用豎井式結構高溫廢氣和輔助燒嘴對廢鋼進行連續預熱，用推鋼機實現廢鋼連續加料，使廢鋼預熱溫度超過1000攝氏度，避開二噁英生成的溫度，排出的煙氣進入短流程鋼廠的整個廢氣處理系統進行處理和利用；四是采用氫氣豎爐生產的無碳純凈DRI（直接還原鐵）和廢鋼作為主要原料，結合底吹含氧氣體和噴吹石灰粉，實現少渣冶煉脫磷操作；五是在原材料比較純凈的條件下，充分利用氫等離子體高效精煉能力，不吹氧煉鋼，用“氫氣煉鋼”代替“氧氣煉鋼”，實現鋼水的脫硫、脫氧和脫氮，后續基本無需添加沉淀脫氧劑，實現低氧高潔凈出鋼，達到“零夾雜物”和“零碳排放”的效果，配合后續工藝進行高附加值的超潔凈特殊鋼生產，實現短流程煉鋼的綠色化、高端化和高效益三者統一。

　　我國電爐短流程鋼廠的發展路徑是什么？

　　由于廢鋼資源的相對短缺及電爐煉鋼成本較高，我國大規模發展全廢鋼電爐煉鋼的時機尚不成熟，電爐煉鋼比例顯著提升至少要在2030年以后，甚至是2035年后。這取決于3個因素：一是預計我國仍然需要8年~10年后才有比較充足的廢鋼資源；二是預計2030年后我國鋼鐵總需求將減少到8億噸以下，部分長流程鋼廠關閉，減少了轉爐廢鋼的用量；三是綠色發展促進城市鋼廠的建設，電爐短流程工藝可以消納城市周邊產生的廢鋼、棄電、城市中水等社會廢棄物，促進鋼企與城市和諧共存。那么，現階段和今后我國電爐短流程鋼廠如何發展呢？筆者認為可以有以下幾種途徑。

　　第一，多渠道尋找可以替代廢鋼的鐵素資源。直接還原鐵、熱壓鐵塊（HBI）和高爐鐵水是目前最常見的替代品。熱裝鐵水是目前“中國式電爐”的主要特點，雖然不是發展方向，但確實是目前電爐生存的無奈之舉。我國由于缺少天然氣，大規模發展氣基豎爐生產直接還原鐵條件仍然不具備。因此，鼓勵我國鋼鐵企業走出去，在天然氣和鐵礦資源相對豐富的國家建設直接還原鐵工廠，并將產品進口到我國作為電爐煉鋼的原料。另外，鋼鐵塵泥、赤泥、銅渣、不銹鋼冶煉廢渣、油漆桶、汽車輪胎等固體廢棄物，以及鉛鋅鐵礦、高鋁鐵礦、釩鈦鐵礦等多金屬共生礦都屬于鐵素資源，但直接用于高爐原料或煉鋼原料工藝難度大、不經濟。寶武環科在原有國外引進的轉底爐基礎上做了一系列工藝技術和裝備創新，可以用于不同金屬組元的還原和分離，并將生產出的直接還原鐵經電爐熔分后的鐵水可以作為電爐的原料，也是解決當前廢鋼資源不足的有效途徑，并同時實現有價金屬的綜合利用和固廢的綠色化處理，經濟和環境效益顯著。

　　第二，發展短流程城市鋼廠。我國在發展電爐短流程的過程中，可以借鑒美國Minimill鋼廠的發展經驗，將鋼廠布局在城市周邊。一方面靠近來自城市的廢鋼資源和其他含鐵固體廢棄物，另一方面可以利用生物質裂解爐處理城市垃圾和農業秸稈等生物質原料產生一氧化碳和甲烷等還原性氣體，以及其他低價碳素資源等作為轉底爐的還原劑，并利用廢氣和余熱發電，建立智能微電網能源管控系統，充分利用夜間電網棄電或清潔能源發電，使電爐起到調節城市電網負荷的作用，實現綠色化和能源的高效利用，降低煉鋼成本，促進鋼企與城市和諧共存。這種城市鋼廠，以螺紋鋼、線材為主要產品，規模以約100萬噸/年為宜。

　　第三，發展氫氣豎爐—新型綠色電爐為核心的高品質特殊鋼短流程生產線。發展氫冶金是鋼鐵工業實現碳中和的有效途徑，甚至是終極解決方案。但是目前氫冶金發展的最大障礙是生產成本太高，無論是采用富氫還是純氫，從經濟上都無法與以焦炭為主的高爐煉鐵工藝競爭。然而，氫冶金生產的高純凈直接還原鐵是生產純凈鋼和高端特鋼的最佳鐵源材料，氫氣豎爐以高品位氧化球團為爐料，經過氫氣還原得到的DRI，成分近乎于純鐵。以此作為煉鋼原料，無需吹氧脫碳，可直接通過配置一定比例的清潔廢鋼和鐵合金冶煉高品質特殊鋼，因而不需要添加傳統的脫氧劑，剩余少量的雜質則用氫等離子電爐進行脫氧和精煉，再用電渣重熔或真空電弧重熔等特種冶金工藝，可以實現鋼材的“零夾雜物”，大幅度延長高端特殊鋼的服役壽命，比如航空航天、高端裝備用高端軸承鋼、齒輪鋼、彈簧鋼、高強鋼等，顯著提升鋼材的附加值，實現生產特殊鋼高質量和高效益的統一。

　　第四，在廢鋼資源和清潔電力相對豐富條件下，最終實現我國鋼鐵工業以電爐短流程為主導。據鋼協等相關機構估計，2035年我國廢鋼資源將可能達到4億噸，此時電爐煉鋼短流程的大發展才真正開始，預計到2050年我國廢鋼資源量將達到約5.5億噸，粗鋼產量約8億噸，以廢鋼為主原料配以氫冶金生產的直接還原鐵作為補充原料的短流程電爐鋼比將超過70%，長流程生產的粗鋼占比將不超過30%。因此，電爐煉鋼短流程的發展是將一個緩慢的過程，應該積極穩妥地發展，避免一哄而上。在今后相當長的時間內仍然應該發展長流程的節能減碳技術，確保我國鋼鐵工業的健康可持續發展。

　　結語

　　電爐煉鋼短流程其低碳冶金的本質是以廢鋼為主要原料，通過廢鋼的高質循環利用有望實現低碳甚至零碳的鋼鐵生產。然而，電爐煉鋼短流程的發展取決于3個條件：一是充足且相對廉價的廢鋼資源；二是價格適當且充足的電力資源；三是電爐煉鋼技術的顯著進步，促使其生產成本和環境保護方面與長流程有競爭優勢。所以，電爐短流程的發展是一個漸進的過程，需要10年甚至更長時間的不斷努力。在相當長的一段時間內，富氫高爐+高廢鋼比轉爐的長流程將是電爐短流程有力的競爭者，也是鋼鐵生產向低碳化發展的重要貢獻者。

　　采用氫冶金生產的直接還原鐵以補充廢鋼資源的不足并稀釋廢鋼中的有害雜質元素，采用非化石能源的綠色能源發電（光伏、風能、潮汐能、地熱、水電和核電等）供給電爐煉鋼，發展不噴碳粉、少吹氧或者不吹氧的全密閉的新型綠色電爐，比如氫等離子電爐，以氫冶金煉鋼代替氧氣煉鋼，真正做到電爐“近零碳”煉鋼，實現電爐短流程的高效、低耗、低成本和高質量生產，將是今后的發展方向。

　　在全球“雙碳”背景下，我國現有電爐煉鋼迎來了新的發展機遇，同時也面臨著資源、能源和成本的挑戰。如何從技術、裝備、原料、工藝等多方面入手，突破制約電爐煉鋼短流程發展的瓶頸，是未來我國冶金工作者面臨的光榮而艱巨的重大任務。